EDI en supply chain : les messages EDIFACT expliqués
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Qu’est ce qu’un WMS ?
4 mai 2023Article mis à jour en octobre 2026.
La préparation des commandes en entrepôt est un véritable casse-tête !
Prélever un article sur une étagère et le poser dans un colis : dit comme cela, rien de compliqué. C’est pourtant l’activité qui pèse le plus lourd dans les comptes d’un entrepôt. L’estimation la plus reprise, celle de Tompkins (2003), citée dans la revue de littérature de De Koster, Le-Duc et Roodbergen (université Érasme de Rotterdam, 2007), lui attribue jusqu’à 55 % des coûts d’exploitation. Le chiffre est ancien et varie d’un site à l’autre, mais il dit bien où chercher les gains.
La préparation de commande est connue de tous les logisticiens, qu’ils soient prestataires logistiques, industriels chargeurs ou e-commerçants. C’est l’étape qui demande le plus de temps, et celle où la promesse client se tient ou se perd : les bons produits, dans les bonnes quantités, au bon moment. Plusieurs méthodes existent pour y arriver. Le choix dépend moins de la technologie que du profil de vos commandes.
Qu’est ce que la préparation de commande ?
En logistique, la préparation de commande regroupe le prélèvement, l’identification et le regroupement des produits à expédier vers des clients ou vers d’autres entrepôts. Elle comprend le prélèvement des marchandises, l’identification des produits, puis le choix de l’emballage et le colisage. Elle se prolonge souvent par le chargement des expéditions et leur répartition entre les différents canaux.
Le terme anglo-saxon picking (« cueillette » en français, ou « prélèvement » pour mieux coller à la réalité logistique) désigne plus exactement l’action de prélever. C’est à cette partie que s’intéresse la suite de l’article. Attention, le mot désigne aussi parfois la zone physique, c’est-à-dire l’emplacement où l’on prélève. Mieux vaut donc fixer le vocabulaire au début de tout nouveau projet logistique : dans l’optimisation des processus de prélèvement, ou picking, il n’y a pas de place pour l’approximation.
Étape logistique à forte valeur ajoutée, ses objectifs sont multiples :
- réduire les coûts d’exploitation, en consacrant à chaque ligne le temps juste nécessaire
- améliorer la précision, car une erreur de picking se paie deux fois : en retour à traiter et en client mécontent
- faciliter la manutention pour limiter la pénibilité
- raccourcir le temps de préparation, pour mieux organiser le travail et les équipes
- tenir le délai annoncé au client
Une préparation maîtrisée donne aussi un stock plus juste, puisque chaque prélèvement est un mouvement tracé.
Un processus sous pression
Le processus type commence par l’ordonnancement des commandes à préparer, puis vient le prélèvement des produits demandés. Une fois identifiés, ils sont placés dans des bacs de collecte et acheminés vers le poste de préparation, sauf si le colisage se fait au moment du prélèvement. Les produits sont alors triés et répartis, par commande, par catégorie ou par taille selon les cas.
Le colisage commence ensuite : les articles sont contrôlés, emballés, puis les colis sont étiquetés et chargés dans leurs contenants d’expédition. Ils partent enfin chez le client, ou vers un autre entrepôt pour une livraison ultérieure.
Dans ce déroulé, ce n’est pas le geste de prélèvement qui consomme le plus. D’après la même source (Tompkins, 2003), le déplacement occupe environ la moitié du temps d’un préparateur. Avant de changer de méthode, il vaut donc la peine de regarder où marchent vos équipes, avec un diagramme spaghetti par exemple, et de vérifier que les références les plus demandées sont bien les plus proches grâce à un classement ABC.
Plusieurs méthodes disponibles
Il existe deux grandes familles de prélèvement : de l’homme vers l’article, et de l’article vers l’homme. Dans le premier cas, le préparateur de commande assume le déplacement. Dans le second, c’est un moyen automatisé (mécanisé ou robotisé) qui amène les articles jusqu’à lui.
La première famille reste de loin la plus répandue. Les auteurs de la revue de 2007 estimaient, d’après leur expérience, qu’elle représentait plus de 80 % des systèmes de préparation en Europe de l’Ouest. La robotique a progressé depuis, mais dans les PME et ETI que nous croisons, le préparateur qui se déplace reste la règle.
Les méthodes Homme > Marchandises
Pick and pack :
Le préparateur prélève les produits dans les rayonnages et les place directement dans le colis d’expédition, au fil de sa tournée. Je prélève et je colise dans le même temps. La méthode supprime une reprise, à condition que le format du colis soit connu avant le départ : c’est le rôle du précolisage calculé par le WMS.
Pick then pack :
Cette méthode se déroule en deux temps. Les produits de plusieurs commandes sont d’abord prélevés et regroupés en une seule ramasse, puis ils sont ventilés par commande et emballés. On la rencontre surtout en logistique e-commerce, où beaucoup de petites commandes portent sur les mêmes références. La ventilation demande une zone dédiée, de la simple table de tri jusqu’au putwall.
Pick to light :
Des afficheurs lumineux fixés sur les emplacements indiquent au préparateur le produit à prélever et la quantité, puis il valide d’une pression sur un bouton. Cette technique complète l’une des deux premières méthodes pour limiter les erreurs et accélérer le prélèvement. Elle donne sa pleine mesure sur une zone compacte de références à forte rotation, beaucoup moins sur un assortiment qui change tous les mois.
Voice picking :
Le préparateur reçoit ses instructions dans un casque et valide chaque prélèvement à la voix, grâce à la reconnaissance vocale et à une liaison sans fil. Comme le pick to light, le voice picking vient enrichir les deux premières méthodes. Son intérêt est de libérer les mains et les yeux, ce qui compte pour le prélèvement de colis lourds ou le travail en chambre froide, avec des gants.
Les méthodes Marchandises > Homme
Goods to person (GTP) :
Ici, ce sont les produits qui viennent au préparateur. L’objectif est de concentrer l’intervention humaine là où elle garde un avantage : la préhension de l’article et sa répartition dans les commandes. Les déplacements sont confiés à des convoyeurs, des transstockeurs ou des robots de type AGV et AMR.
Le GTP suppose des volumes élevés et assez réguliers pour amortir l’installation. Il crée aussi une dépendance : quand la machine s’arrête, la préparation s’arrête. Le mode dégradé et le contrat de maintenance se discutent donc avant la commande, pas après la première panne.
Quelle méthode pour quel profil de commandes ?
Aucune de ces méthodes n’est meilleure que les autres dans l’absolu, et la plupart des entrepôts en combinent deux ou trois selon les familles de produits. Le tableau ci-dessous résume où chacune est à sa place et ce qu’il faut surveiller.
| Méthode | Principe | Là où elle convient | Point de vigilance |
|---|---|---|---|
| Pick and pack | Prélèvement directement dans le colis d’expédition | Commandes de plusieurs lignes, formats de colis connus à l’avance | Un précolisage faux oblige à refaire le colis au quai |
| Pick then pack | Ramasse groupée de plusieurs commandes, puis ventilation et emballage | Nombreuses petites commandes sur les mêmes références, e-commerce | Prévoir la surface et la méthode de ventilation |
| Pick to light | Afficheurs lumineux sur les emplacements | Zone compacte de références à forte rotation | Équipement fixé au rayonnage, coûteux à déplacer |
| Voice picking | Instructions au casque, validation à la voix | Colis lourds, froid, port de gants : mains et yeux libres | Dialogue à paramétrer avec les préparateurs, bruit ambiant |
| Goods to person | Le stock vient au poste de préparation | Volumes élevés et réguliers, grand nombre de références, surface chère | Investissement, WCS, maintenance et mode dégradé |
L’œil de l’expert
Avant de comparer des technologies, sortez trois chiffres de votre historique : le nombre de lignes par commande, la part des commandes à une seule ligne et la concentration des prélèvements sur vos références. Ce profil désigne la méthode bien plus sûrement qu’une démonstration. Un entrepôt dont la majorité des commandes tient en une ligne et un entrepôt à quinze lignes par commande n’ont pas le même problème à résoudre.
Une maturité système d’informations nécessaire
Ces deux grandes familles ont un point commun : elles s’appuient sur un système informatique logistique dédié, le WMS (Warehouse Management System) ou logiciel de gestion d’entrepôt. C’est lui qui ordonnance les commandes, calcule les tournées et trace chaque prélèvement. Dans le cas du GTP, le WMS doit toujours être complété par un WCS (Warehouse Control System), qui pilote les déplacements automatisés.
Pour paramétrer finement ses préparations, tracer les mouvements et optimiser ses flux, s’équiper d’un WMS n’est plus une option pour une entreprise qui exécute de la logistique, pour elle-même ou pour un tiers. L’automatisation et le GTP demandent de lourds investissements, à proportionner au retour attendu. Ce n’est plus le cas des logiciels WMS, qui couvrent tous les basiques de la préparation de commande et se justifient désormais dès la PME.
À vos marques !
Questions fréquentes sur la préparation de commande
Quelle différence entre pick and pack et pick then pack ?
En pick and pack, le préparateur prélève directement dans le colis d’expédition : prélèvement et colisage se font en une seule passe. En pick then pack, il ramasse d’abord les produits de plusieurs commandes, qui sont ensuite ventilés et emballés à un poste séparé. La première méthode évite une reprise, la seconde réduit les déplacements quand beaucoup de commandes portent sur les mêmes références.
Qu’est-ce que le picking par lot ?
Le picking par lot, ou batch picking, consiste à regrouper plusieurs commandes dans une même tournée de prélèvement. Le préparateur passe une seule fois devant chaque emplacement et prélève la quantité totale. Il faut ensuite répartir les articles par commande, pendant la tournée avec un chariot à plusieurs bacs, ou après, sur une zone de ventilation. C’est le principe du pick then pack.
Voice picking ou pick to light : comment choisir ?
Le pick to light convient à une zone compacte où tournent des références très demandées : l’équipement est fixé aux emplacements et se déplace difficilement. Le voice picking suit le préparateur partout dans l’entrepôt et lui laisse les mains libres, ce qui le rend adapté aux colis lourds, au froid et aux grandes surfaces de prélèvement. Les deux peuvent cohabiter dans le même bâtiment.
Faut-il un WMS pour optimiser la préparation de commande ?
Une préparation au papier ou au tableur fonctionne tant que les volumes restent modestes. Elle ne sait ni regrouper les commandes, ni calculer un chemin de prélèvement, ni tracer qui a prélevé quoi. Dès que vous voulez préparer par lot, guider les préparateurs ou mesurer la productivité, le WMS devient l’outil de base.
Quand passer au goods to person ?
Quand les déplacements des préparateurs sont devenus le premier poste de coût et que les volumes sont assez élevés et réguliers pour amortir l’installation. Un assortiment large, une surface chère ou des difficultés de recrutement renforcent le dossier. À l’inverse, une activité très saisonnière ou des produits de formats trop variés le fragilisent.
À lire également : putwall : guide complet et comparatif des solutions de tri, pour choisir la solution adaptée à votre volume de commandes, et l’adressage logistique en entrepôt, sans lequel aucun chemin de prélèvement ne se calcule.
