Scanner code-barres : que savoir avant de choisir ?
30 novembre 2025On confond souvent “jumeau numérique” et “maquette numérique”. Les deux parlent d’un « double » digital, mais leur promesse n’est pas la même.
- La maquette numérique (souvent via le BIM dans le bâtiment ou la simulation de flux pour les projets logistiques) est un modèle descriptif de référence, pensé pour la conception, la construction et l’aide à la décision statique.
- Le jumeau numérique, lui, est un système vivant, connecté aux données du réel, qui dialogue avec l’actif (usine, entrepôt, flotte, réseau logistique) pour piloter, simuler, prévoir et recommander des actions. Le pilotage est dans ce cas dynamique.
Qu’est-ce qu’un jumeau numérique
La définition de référence proposée par le Digital Twin Consortium parle d’une
“représentation virtuelle, intégrée et pilotée par les données, d’entités et de processus du monde réel, synchronisée selon une fréquence et une fidélité données”.
Autrement dit, un jumeau n’est pas un simple modèle 3D : c’est un système data + modèle + services qui se met à jour continuellement et peut simuler le temps futur avant d’agir.
À l’inverse, une maquette numérique/BIM vise principalement l’ingénierie et la construction : elle capture la géométrie, les matériaux, les interférences, les flux… mais n’a pas vocation, par essence, à boucler en temps réel avec l’actif en opération.
Résumé rapide :
- BIM ou simulation de flux = “comment on l’a conçu” ;
- Jumeau numérique = “comment ça se comporte maintenant et comment ça se comportera demain avec les Datas de maintenant”.
À quoi sert le jumeau numérique en logistique et supply chain ?
Pensez au jumeau numérique comme à un simulateur et un copilote.
Concevoir et (re)dimensionner :
avant d’ouvrir un entrepôt, de réagencer des lignes de préparation ou de remailler votre réseau, le jumeau teste des milliers de scénarios : pics saisonniers, aléas fournisseurs, mix de robotisation, fenêtres de livraison plus serrées… Vous arbitrez en coût, service, CO₂ et CAPEX/OPEX. Cette déclinaison du jumeau numérique est assez proche de la simulation de flux, admettons le. Et pour produire de tels résultats, le jumeau numérique est TRES gourmand en données quantitatives et bien sûr en données qualitatives. Un exemple de jumeau numérique déjà abordé est le WOT : Warehouse Optimization Tool
Piloter en temps réel :
couplé au WMS, TMS, WCS, à l’IoT et aux traces SI (ERP, APS…), il donne une vision vivante des stocks, ressources et contraintes. Il détecte les dérives et propose des actions (réaffectation d’allées, déclenchement d’équipes, replanification transport, changement de sourcing).
Prédire & prescrire :
au-delà du “que se passe-t-il ?”, le jumeau numérique propose un “que va-t-il se passer ?” et “que faut-il faire ?”. Cela va de la maintenance prédictive (AGV, convoyeurs, trieurs) à l’ordonnancement robuste ou la gestion proactive des risques (ruptures, goulots, bullwhip).
Décarboner :
en reliant énergie, cadences, mix transport et schémas logistiques, le jumeau mesure l’empreinte réelle et optimise la trajectoire CO₂ sans sacrifier le niveau de service.
En pratique, beaucoup d’équipes combinent déjà simulation à événements discrets avec optimisation, et montent en maturité depuis le descriptif vers le prédictif puis le prescriptif.
L’apport disruptif du jumeau numérique est aussi lié à sa capacité d’agréger l’ensemble des données et règles de gestion dans un même environnement, en temps réel.
Nous sommes assez proches de l’esprit de “l’anneau Supply Chain” décrit dans un précédent article Blogistics.
Des entreprises déjà en production
Renault Group. Le constructeur a lancé en 2022 un métavers industriel : 100 % des lignes connectées (8 500 équipements), 90 % des flux supply monitorés en continu et 100 % des données supply chain hébergées dans le métavers. Le dispositif s’appuie sur des jumeaux de procédés et une Control Tower qui propose des scénarios de gestion de crise. Des gains sont publiquement annoncés (économies, délais de livraison, empreinte carbone). C’est un exemple majeur d’industrialisation à l’échelle.
BMW Group. Le Virtual Factory est désormais déployé sur plus de 30 sites : les équipes planifient et valident virtuellement implantations, flux, robots et logistique avant modifications physiques, réduisant coûts et délais de planification. Le cœur technique s’appuie sur des jumeaux réalistes interopérables.
Port de Rotterdam. Le premier port européen exploite une plateforme IoT et un jumeau numérique pour suivre actifs, trafics et météo avec un cap : préparer l’arrivée autonome des navires et optimiser opérations et maintenance. Au-delà de l’image 3D, la valeur est dans la donnée en temps réel et les simulations d’exploitation.
Ces cas montrent que l’on est bien au-delà du POC : dans l’automobile, les ports et les biens industriels, les jumeaux opèrent déjà en production.
Le prérequis fondamental est la maturité IT nécessaire à la construction de tels environnements. Cette maturité s’entend aussi bien dans la qualité des données que la capacité à exploiter les données en sécurité.
Confusions fréquentes observées
- Confondre modèle 3D et jumeau : la 3D est optionnelle. Le jumeau peut être purement algorithmique et data-driven. Un DDMRP est une forme de jumeau numérique de l’approvisionnement avec ses buffers et niveaux d’alerte de couleur.
- Négliger la synchronisation : sans mise à jour régulière et flux SI branchés, on retombe sur une maquette statique. Et ce n’est clairement pas l’essence du jumeau.
- Sous-estimer le travail itératif : valider, recalibrer, versionner, monitorer… un jumeau s’entretient.
Le jumeau numérique en substance
Le jumeau numérique n’est pas une maquette “plus jolie”. C’est un système opérationnel qui relie le réel à son double digital pour mesurer et tester avant d’agir, réduire les risques et gagner en performance. Les exemples de Renault, BMW ou du Port de Rotterdam montrent que la technologie tourne déjà à l’échelle, y compris dans la supply chain.
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