AGV, AMR & AGF : panorama des robots d’entrepôt

Blogistics vous propose ici un condensé des différents robots d’entrepôt ainsi que leurs apports à la performance, leurs spécificités techniques et les prérequis à avoir en tête pour intégrer leurs compétences.

Les robots poursuivent leur indéniable percée dans les entrepôts logistiques.

Pas pour « remplacer » les équipes mais pour enlever des kilomètres de marche, des gestes pénibles, des erreurs bêtes et des temps morts. Derrière chaque acronyme de robot se cachent des robots différents, avec leurs forces, leurs limites et… leurs conditions de réussite assez convergente pour le coup.

Pour les lecteurs pressés :

Quelle différence clé entre AGV et AMR ?

• AGV : suit un chemin prédéfini, idéal pour flux stables et répétitifs.
• AMR : calcule la meilleure trajectoire en temps réel (via la technologie SLAM), utile quand l’environnement est vivant et changeant.

Quelle technologie choisir  ?

• Flux palettes réguliers, distances fixes : AGV/AGF simples et robustes.
• Flux bacs/colis variables, forte cohabitation : AMR + FMS.
• Beaucoup de références, petits prélèvements, densité élevée : AS/RS en GTP.
• Fin de ligne répétitive : cobot de palettisation.
• Inventaires : drone si l’ensemble du stock est parfaitement étiqueté et qu’il s’agit de compter des palettes complètes ou homogènes.

Pour le détail des acronymes, il faut poursuivre la lecture 🙂

Panorama des familles de robots

Démarrons avec une rapide 360° des termes de langage couramment utilisés dans la robotisation et automatisation des flux logistiques.

AGV (Automated Guided Vehicle – véhicule à guidage automatique). Chariot « guidé » suivant un trajet fixe (bande magnétique, repères au sol, réflecteurs). Efficace quand les flux sont stables : navettes palettes entre réception, stock tampon et expédition.

AMR (Autonomous Mobile Robot – robot mobile autonome). Plus « malins ». Ils cartographient l’environnement via LiDAR (Light Detection And Ranging – télédétection laser), caméras et SLAM (Simultaneous Localization And Mapping – localisation et cartographie simultanées), contournent les obstacles et recalculent leur route. Parfaits pour l’acheminement de bacs/caisses ou pour amener des étagères entières en poste de prélèvement en GTP (Goods‑To‑Person – la marchandise va au préparateur).

AGF (Automated Guided Forklift – chariot élévateur automatisé). Transpalettes/gerbeurs convertis en autonome. Idéal pour des missions palettes répétitives en cohabitation avec les opérateurs. Ils peuvent soit être de type AGV ou AMR selon la nature de leur mission.

AS/RS (Automated Storage and Retrieval System – stockage/déstockage automatisés). Mini‑load, navettes, cubes de type GTP : ils amènent le produit au préparateur avec un très fort débit et une grande densité de stockage. L’exemple français par excellence est EXOTEC.

Cobots (Collaborative Robots – robots collaboratifs). Bras robotisés à vitesse et/ou charge contrôlées pour la palettisation fin de ligne, la dépose, la mise en carton, etc., souvent couplés à de la vision et à des préhenseurs adaptés (ventouses, pinces, aiguilles). Il en existe de tout format. La principale contrainte est l’homogénéité des conditionnements à palettiser. Plus l’homogénéité sera grande, plus la valeur du cobot sera importante.

Drones d’inventaire. Comptage et lecture d’étiquettes en hauteur, contrôle visuel sur des parcours définis.

Apports concrets des robots logistiques à la performance de l’entrepôt

Nous faisons le choix du listing de points saillants pour développer cette idée.

• Productivité. Le temps de déplacement s’effondre en GTP et les navettes machine‑à‑machine deviennent régulières. Les gains à deux chiffres sur le picking sont fréquents.
• Qualité & traçabilité. Moins d’erreurs, scans systématiques, suivi en temps réel (positions, statuts). Cela implique donc une maturité Data & IT importante de l’entreprise.
• Sécurité & ergonomie. Fin des portages lourds et des allers‑retours inutiles. Baisse des TMS (troubles musculo‑squelettiques – santé au travail) mais parfois risque de basculement dans une perte de sens de la tâche que le robot réalise en grande partie.
• Capacité & régularité. Lissage des flux, fonctionnement étendu, meilleure tenue des délais OTIF (On Time In Full – livré à l’heure et complet). Idéal dans les environnements en 3×8 ou en forte tension saisonnière pour absorber la charge.
• Densité & surface. Les AS/RS densifient le stockage et réduisent les déplacements.

Spécificités techniques à connaître

Interfaces avec les logiciels.

Le robot n’a de valeur que s’il « parle » au WMS (Warehouse Management System – système de gestion d’entrepôt) et/ou au WCS (Warehouse Control System – couche de contrôle temps réel) ; parfois une brique WES (Warehouse Execution System – orchestration d’exécution en entrepôt) dans les environnements industriels.
Classiquement, on envoie des missions, on reçoit des statuts (en cours, bloqué, terminé), on gère les exceptions. L’interfaçage API (Application Programming Interface – interface de programmation) doivent être robustes. Dans ce cas précis de robotisation, l’EDI “à l’ancienne” en fichier plat est obsolète. Cela induit dont une compétence IT forte dans la mise en œuvre du projet et dans l’administration quotidienne ensuite.

Nature du préhenseur.

Qu’il s’agissent de palettes européennes ou CHEP, de bacs normés, de cartons souples : le préhenseur ne sera pas la même pour la manipulation et la constitution du conditionnement. A noter ici que la qualité des données logistiques (dimension, poids, volume, etc…) doit être considéré comme aussi déterminante que le choix du préhenseur. Sans données fiables, le choix technique pourrait s’avérer inopérant.

Énergie & disponibilité.

La stratégie d’alimentation est au coeur du sujet : batteries Li‑ion (lithium‑ion), charge d’opportunité, stations automatiques. Le FMS (Fleet Management System – système de pilotage d’une flotte de véhicules/robots) planifie qui charge quand, pour maintenir la capacité en 24/7.

ATTENTION à garantir en permanence un approvisionnement en énergie suffisant et continu. Le PRA (Plan de Reprise d’Activité) doit être clairement à jour, fréquemment testé et partagé avec les différents partenaires.

Réseau & IT.

Couverture Wi‑Fi (réseau local sans fil) et 5G (cinquième génération de réseau mobile) fiables, supervision centralisée, alerting. Sans réseau stable, la flotte se fige.
Si le wifi n’est pas au top entre l’emplacement 25 et 31, l’automatisation ne fonctionnera pas. Sur cette dimension également, les enjeux de cybersécurité doivent être à l’ordre du jour dans le cadre du projet et exploitation au quotidien.

Autant en profiter pour s’équiper d’un solide SOC (Security Operations Center) pour faire face aux attaques extérieures.

Prérequis bon à rappeler (même si tout le monde le sait déjà)

Ce rappel sera fait par mot-clef.

Process. Automatiser un mauvais process reste… un mauvais process. Simplifier et standardiser avant de robotiser.

Données. Dimensions, poids, orientation de prise, codes lisibles, adressage stable. Sans master data propre, ça patine. On l’a déjà écrit, mais la Data c’est le S !

Cohabitation. Robots + humains + chariots débouchent nécessairement sur l’établissement d’un plan de circulation avec vitesses, zones dédiées, signalétique et formation. C’est clairement un axe de travail collaboratif dans lequel l’intégration des salariés sera nécessaire et utile. La QVCT dans toute sa noble définition et usage.

Exceptions. Carton écrasé, film débordant, palette hors‑côte… Définir des escapes (qui intervient, comment, en combien de temps). Et bien se rappeler que la robotisation sert le flux standard. L’Humain sera toujours là pour résoudre les exceptions donc rien ne sert de chercher à trop robotiser.

IT & résilience. Réseau, redondances, mode dégradé documenté (procédures en cas de panne). La gestion du risque IT dans toute sa déclinaison.

Maintenance. Viser un MTTR (Mean Time To Repair – délai moyen de réparation) court. Stock de pièces critiques, équipe formée, SLA (Service Level Agreement – engagement de niveau de service) clairs avec les différents partenaires équipementiers et éditeurs. De même, il est important de réfléchir à la maintenance et donc se “méfier” des formats propriétaires fermées ou peu accessibles.

Sécurité. Validation, arrêts d’urgence, procédures d’évacuation. Un cobot n’est « collaboratif » qu’à vitesse/charge maîtrisées et dans un environnement adapté. Autre grand axe de collaboration avec les salariés dans le cadre de la mise en oeuvre puis exploitation quotidienne.

Change management. Nouveaux métiers (superviseur de flotte, technicien maintenance), comment les accompagner au travers de formations et communications régulières.

Tips Blogistics : Raisonner coût complet – TCO (énergie, maintenance, licences logicielles, pièces) en intégrant aussi la montée en charge (ramp‑up) et la conduite du changement.

D’autres articles Blogistics pour approfondir la tendance de robotisation

• Article sur l’automatisation de l’entrepôt de la SCA Normande avec notamment un retour d’expérience sur le traitement des exceptions.
• Tendance de l’automstisation des entrepôts
• Transformation des métiers logistiques à l’ère de la robotisation et de l’IA
• Méthodes de préparations de commande en entrepôt