Palettes de formats différents sur une même lisse de palettier

Comment gérer des palettes 80×120, 100×120 ou 115×115 sur une même lisse de palettier ?

Sur le papier, une lisse de palettier ne pose aucune question : une travée, un niveau, deux lisses, on pose les palettes et le tour est joué. Sur le terrain, c’est une tout autre histoire.

Une lisse, ce n’est jamais aussi simple qu’on le croit

Et oui… Une palette Europe 80×120 ne mange pas la même largeur qu’une 100×120. Une 115×115 encore moins. Et le jour où l’on accepte de mélanger ces formats sur une même lisse, un détail devient central : la première palette posée décide de la place qui reste.

On ne raisonne alors plus en « trois emplacements palettes » dans une alvéole. On raisonne en capacité résiduelle.

C’est exactement à cet endroit que le sujet devient un sujet WMS. L’adresse physique, elle, ne bouge pas : même allée, même travée, même niveau. En revanche, les positions logiques réellement disponibles dans cette lisse changent selon les dimensions des unités logistiques déjà en place.

Dans un précédent article, Blogistics définit d’ailleurs l’emplacement comme un point physique et une entité logique porteuse de règles WMS : affectation, statut, acceptation d’UM, hauteur, poids… Ici, il faut pousser le raisonnement d’un cran. L’emplacement ne doit plus seulement savoir s’il est « libre » ou « occupé ». Il doit savoir combien il reste de largeur exploitable.

Le vrai problème : on ne stocke pas des unités de manutention, on consomme une longueur utile

Prenons une lisse utile de 2 700 mm, cas très fréquent pour trois palettes Europe. Posées, face de 800 mm en façade, trois palettes 80×120 tiennent en théorie sur 2 400 mm, hors jeux de sécurité et tolérances.

Mais si la première palette présente 1 000 mm de façade, la largeur restante n’est plus la même. Si elle fait 1 150 mm, elle fond encore. Ajoutez les jeux latéraux, les jeux entre palettes, les tolérances de pose et le petit débord que se permettent certaines charges, et le calcul devient bien plus fin qu’un simple « 2 700 / largeur palette ».

Le bon réflexe, c’est de raisonner ainsi :

Largeur résiduelle = largeur utile de l’alvéole − largeurs déjà occupées − jeux obligatoires − marges d’exploitation.

Pour un logisticien terrain, ça coule de source. Le piège, c’est que cette évidence doit être écrite dans le WMS. Sinon le système continuera à proposer des emplacements « libres » à l’écran… que le cariste ne pourra jamais servir en vrai.

La méthode logique : une lisse « conteneur » à sous-emplacements dynamiques

L’approche la plus robuste consiste à traiter la lisse comme un emplacement conteneur.

L’adresse principale reste stable, par exemple :

A03-T12-N02

Mais le WMS ne doit pas la découper une bonne fois pour toutes en positions figées P1, P2, P3. Il doit gérer des sous-emplacements dynamiques ou, à défaut, une logique équivalente de capacité disponible.

Dans cette logique, chaque palette déposée consomme une portion de largeur. Le WMS enregistre alors :

• le format réel de la palette ou de l’unité de manutention ;
• son orientation ;
• sa position sur la lisse : à gauche, à droite, centrée, ou selon un index ;
• la largeur résiduelle qui subsiste ;
• les formats encore admissibles après cette pose.

Flash quizz : à votre avis, quelles informations sont ABSOLUMENT nécessaires pour que cela fonctionne parfaitement ?

On tient là une logique de capacité dimensionnelle dynamique. Dans le monde WMS, ce n’est presque jamais nommé ainsi. Les éditeurs parlent plutôt de slotting, de rangement dirigé, de stockage banalisé, de contrôle de capacité ou de stratégie de putaway. On y revient plus bas, parce que le vocabulaire est un vrai sujet.

Pourquoi la première palette change tout : le calcul

Reprenons notre lisse utile de 2 700 mm, avec une marge d’exploitation de 100 mm au total et 50 mm de jeu entre deux palettes. La capacité réellement servable n’est donc pas 2 700 mm « bruts », mais une largeur contrôlée.

Trois palettes 80×120, façade 800 mm : 800 + 50 + 800 + 50 + 800 = 2 500 mm : ça passe.

Une palette 115×115 puis une 100×120 : 1 150 + 50 + 1 000 = 2 200 mm.

Il reste une largeur sur le papier… mais pas de quoi glisser une 80×120 avec ses jeux : 2 200 + 50 + 800 = 3 050 mm : impossible.

Une palette 80×120 puis une 100×120 : 800 + 50 + 1 000 = 1 850 mm.

Là, selon les marges retenues, on peut peut-être ajouter une seconde 80×120 : 1 850 + 50 + 800 = 2 700 mm : on est pile à la limite. Acceptable ou non selon les règles de sécurité qu’on s’est fixées.

Ce petit jeu d’additions dit tout : dès que les formats varient, il n’existe plus de « nombre de places » fixe par lisse. La capacité dépend de la séquence de pose. Le WMS doit donc répondre à une question plus subtile que « l’emplacement est-il libre ? ». La vraie question, c’est : la place qui reste permet-elle encore de poser ce format, dans cette orientation, avec ces jeux, sans dépasser la charge admissible ?

Ce qu’il faut, au minimum, paramétrer dans le WMS

Pour que la méthode tienne, il faut fuir le paramétrage trop théorique. La donnée doit coller au terrain, sinon rien ne fonctionne.

Côté référentiel emplacement, on renseigne au minimum la largeur utile de l’alvéole, la profondeur, la hauteur disponible, la charge admissible par niveau, les jeux de sécurité et les formats autorisés. Côté référentiel unité logistique, on veut la longueur, la largeur, la hauteur, le poids, l’orientation autorisée, et si besoin la stabilité ou l’empilabilité. La voilà la réponse au flash quizz : les conditionnements logistiques

Le WMS applique ensuite une règle simple à énoncer :

ne proposer la lisse que si la palette entrante peut être physiquement posée dans l’espace résiduel, et si la charge cumulée reste admissible.

Ce second point n’est pas accessoire. Une lisse, ce n’est pas qu’une longueur : c’est aussi une capacité mécanique. Les constructeurs de palettier rappellent qu’on ne dépasse jamais la charge admissible, que ce soit pour l’unité de charge, les lisses ou la baie et que les systèmes d’inventaire modernes peuvent justement aider à surveiller poids et dimensions des marchandises.

Même logique côté prévention en France : l’INRS consacre sa brochure ED 771 aux dispositions à prendre dès la conception, puis en exploitation et en maintenance, pour sécuriser les rayonnages métalliques et protéger le personnel. Autant s’en servir comme garde-fou dès le paramétrage.

Le vocabulaire : plusieurs noms pour une même famille

Prudence sur les mots : la méthode décrite ici n’a pas de nom universel. Selon l’éditeur, elle sera rattachée à des concepts voisins, parfois seulement partiels. Voici les termes qu’on croise le plus souvent.

Le bon nom à mettre dans un cahier des charges WMS

Pour éviter les quiproquos avec un éditeur ou un intégrateur, mieux vaut ne pas se contenter de « slotting » ou de « stockage banalisé ». Ces mots ratissent trop large chacun y met ce qu’il veut.

La formulation la plus juste serait :

Gestion dynamique de la capacité résiduelle d’une lisse de palettier, avec sous-emplacements variables selon les dimensions réelles des palettes stockées.

Et dans un cahier des charges WMS, on peut l’écrire noir sur blanc :

Le WMS devra gérer une alvéole de palettier comme un emplacement conteneur à capacité dimensionnelle. Pour chaque palette déposée, le système recalculera la largeur disponible restante sur la lisse, en tenant compte du format palette, de l’orientation, des jeux de sécurité, de la charge cumulée et des règles d’incompatibilité. Les positions disponibles ne seront donc pas fixes, mais dépendantes des unités logistiques déjà stockées.

C’est plus long qu’un mot-clé marketing. Mais au moins, c’est opérationnel et personne ne pourra dire qu’il avait « compris autre chose ».

Les arrangements qu’on voit souvent

Créer trois emplacements fixes sur une lisse « trois Europe ». Ça marche tant que tout est en 80×120. Le jour où débarquent des 100×120 ou des 115×115, le WMS croit avoir une place libre alors que le cariste, lui, ne peut rien poser. L’indicateur de capacité de l’entrepôt en prend un coup dans sa fiabilité.

Ne compter que le nombre de palettes, jamais la largeur. Deux palettes larges peuvent saturer une lisse ; trois palettes étroites peuvent passer. Le nombre d’unités ne dit rien de la place réelle.

Oublier le poids. Deux palettes très lourdes peuvent interdire la troisième, même quand la largeur, elle, serait suffisante.

Ignorer l’orientation. Une 80×120 n’occupe pas la même façade selon qu’elle est posée côté 800 ou côté 1 200. Le WMS doit connaître l’orientation permise par le palettier, par les fourches, par la stabilité de la charge et par les usages du site.

Laisser l’opérateur « se débrouiller ». Tentant, surtout là où les équipes connaissent leurs racks par cœur. Sauf qu’on perd alors tout le bénéfice du WMS : traçabilité, fiabilité de l’adresse, inventaire, réappro, sécurité, productivité. L’expérience du cariste ne remonte pas dans le système même si chaque palette trouvera finalement une place.

En substance

La méthode à retenir est que c’est une véritable gestion dynamique de l’occupation de lisse. Le WMS doit raisonner comme un logisticien chevronné : qu’est-ce qui est déjà posé, combien ça prend vraiment, qu’est-ce que je peux encore mettre, et à quelles conditions ?

Les éditeurs ne baptisent pas tous cette logique de la même façon mais peu importe l’étiquette. Le besoin fonctionnel, lui, ne change pas : arrêter de compter des emplacements théoriques, et se mettre à piloter une capacité physique réelle.

L’équipe Blogistics reste à votre écoute si vous souhaitez creuser ce sujet, très structurant dans un projet WMS.

FAQ

Faut-il créer des emplacements P1, P2, P3 ?
Pas forcément. Pour des formats homogènes, P1/P2/P3 suffit largement. Pour des formats variables, mieux vaut gérer la lisse comme un emplacement conteneur, avec positions dynamiques ou capacité résiduelle recalculée.

Peut-on mélanger 80×120, 100×120 et 115×115 sur une même lisse ?
Oui, si le palettier, les charges, les jeux de sécurité et le WMS le permettent. Le mélange doit être validé par les règles de capacité dimensionnelle et de charge admissible. Et reste bien sûr à déterminer si je souhaite ou non que le WMS le pilote. Un cariste pourra toujours déposer sa palette « où il veut »

Quel est le principal prérequis ?
La qualité de la donnée. Sans dimensions fiables des palettes, orientation réelle, poids et capacité exacte des lisses, le WMS proposera des emplacements théoriques. Et un emplacement théorique, en entrepôt, finit presque toujours en exception terrain.